Wie kann die Genauigkeit der Zahnradbearbeitung und die Geräuschdämmung des Schrägverzahnungsmotors der R-Serie optimiert werden?

1. Wie kann die Genauigkeit der Getriebebearbeitung des Stirnradgetriebemotors der R-Serie gesteuert werden?

Im modernen industriellen Bereich ist die Stirnradgetriebe-Untersetzungsmotor der R-Serie wird aufgrund seiner effizienten und stabilen Übertragungsleistung häufig in vielen Szenarien wie automatisierten Produktionslinien und Logistiktransportgeräten eingesetzt. Als zentraler Faktor für die Übertragungseffizienz und Lebensdauer des Untersetzungsmotors ist die Qualität seiner Steuerungstechnik von entscheidender Bedeutung. Zahnprofilfehler, Zahnrichtungsfehler und kumulativer Zahnteilungsfehler sind Schlüsselindikatoren für die Messung der Genauigkeit der Zahnradbearbeitung. Die geringfügige Änderung jedes Fehlers kann sich während des Betriebs des Motors verstärken und dadurch die Leistung des gesamten Systems beeinträchtigen. ​
Hochpräzise Bearbeitungsgeräte sind die grundlegende Garantie für die Kontrolle der Genauigkeit der Zahnradbearbeitung. Hochpräzise Wälzfräsmaschinen und Zahnradschleifmaschinen spielen eine Schlüsselrolle bei der Zahnradbearbeitung des Stirnradgetriebemotors der R-Serie. Die Wälzfräsmaschine schneidet die Evolventenzahnform nach dem Prinzip des Generierungsverfahrens durch die Relativbewegung von Wälzfräser und Zahnradrohling aus. Sein hochpräzises Übertragungssystem und Steuerungssystem können die Stabilität und Genauigkeit des Verarbeitungsprozesses gewährleisten. Zahnradschleifmaschinen werden zur Endbearbeitung von Zahnrädern eingesetzt, um die Zahnprofilgenauigkeit und Oberflächenqualität weiter zu verbessern. Sie können Fehler, die beim Wälzfräsen entstehen, wirksam korrigieren und dafür sorgen, dass Zahnräder eine höhere Genauigkeit erreichen. Bei der Bearbeitung hochpräziser Schrägverzahnungen können Zahnradschleifmaschinen beispielsweise Zahnprofilfehler in einem sehr kleinen Bereich kontrollieren, um die Stabilität der Zahnräder während des Eingriffs sicherzustellen. ​
Die prozessübergreifende Qualitätsüberwachung ist ein wichtiges Mittel, um die Genauigkeit der Zahnradbearbeitung sicherzustellen. Koordinatenmessgeräte (KMGs) und Zahnradprüfzentren übernehmen die Rolle von „Qualitätswächtern“ im Zahnradbearbeitungsprozess. Koordinatenmessgeräte messen die geometrischen Abmessungen, Formen und Positionsgenauigkeit von Zahnrädern durch Kontakt- oder berührungslose Methoden genau und können schnell und genau verschiedene Parameter von Zahnrädern ermitteln und diese mit Designstandards vergleichen und analysieren. Das Zahnradprüfzentrum konzentriert sich auf professionelle Zahnradprüfungen, die nicht nur Zahnprofilfehler, Zahnführungsfehler und Teilungssummenfehler erkennen, sondern auch Indikatoren wie Kontaktstellen und Zahnoberflächenrauheit von Zahnrädern bewerten können. In der tatsächlichen Produktion können durch die Prüfung von Zahnrädern nach Schlüsselprozessen Probleme im Verarbeitungsprozess rechtzeitig erkannt und Anpassungen und Korrekturen vorgenommen werden, um zu verhindern, dass unqualifizierte Produkte in den nächsten Prozess gelangen.​
Die Werkzeugverschleißkompensation und die Kontrolle der Wärmebehandlungsverformung sind wichtige Verbindungen, um die Genauigkeit der Zahnradbearbeitung sicherzustellen. Während des Zahnradbearbeitungsprozesses verschleißt das Werkzeug mit zunehmender Bearbeitungszeit allmählich. Werkzeugverschleiß führt dazu, dass sich Größe und Form des bearbeiteten Zahnrads ändern und somit die Bearbeitungsgenauigkeit beeinträchtigt wird. Daher ist es notwendig, ein Werkzeugverschleißmodell zu erstellen, um den Werkzeugverschleiß in Echtzeit zu überwachen und die Bearbeitungsparameter entsprechend dem Verschleißgrad automatisch anzupassen, um den Werkzeugverschleiß zu kompensieren und die Bearbeitungsgenauigkeit des Zahnrads sicherzustellen. Die Wärmebehandlung ist ein wichtiger Prozess zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften von Zahnrädern. Die bei der Wärmebehandlung erzeugte Verformung wirkt sich jedoch auch auf die Genauigkeit des Zahnrads aus. Durch die Optimierung der Parameter des Wärmebehandlungsprozesses wie Heizgeschwindigkeit, Haltezeit, Abkühlmethode usw. und die Verwendung einer geeigneten Spannmethode kann die Verformung durch die Wärmebehandlung effektiv kontrolliert werden, um sicherzustellen, dass das Zahnrad nach der Wärmebehandlung immer noch eine hohe Genauigkeit beibehält. ​

2. Welche Lärmschutzmaßnahmen gibt es für Stirnradgetriebemotoren der R-Serie? ​

Im Leistungsbewertungssystem der Stirnradgetriebemotoren der R-Serie ist der Geräuschpegel ein wichtiger Indikator, der nicht ignoriert werden darf. Der beim Betrieb des Motors erzeugte Lärm verschmutzt nicht nur die Arbeitsumgebung und beeinträchtigt die körperliche und geistige Gesundheit des Bedieners, sondern kann auch auf mögliche Probleme im Motorinneren hinweisen, wie z. B. Getriebeverschleiß und unsachgemäße Montage. Die Motorgeräusche entstehen hauptsächlich durch Zahneingriffe, Lagerbetrieb und Strukturvibrationen. Für diese Lärmquellen müssen eine Reihe wirksamer Kontrollmaßnahmen ergriffen werden. ​
Die Modifikation von Zahnrädern ist ein wichtiges technisches Mittel zur Reduzierung der Zahneingriffsgeräusche. Mikrospitzenentlastung und Profilmodifikation können die Aufprallvibrationen von Zahnrädern während des Eingriffs wirksam reduzieren. Bei der Mikrospitzenentlastung wird die Oberseite der Zahnradzähne leicht beschnitten, um den unmittelbaren Aufprall zu vermeiden, der durch die Beeinträchtigung der Oberseite der Zahnradzähne beim Ein- und Austritt des Zahnrads in den Eingriff entsteht, wodurch Vibrationen und Geräusche reduziert werden. Durch die Profilmodifikation soll die Zahnprofilkurve entsprechend den tatsächlichen Arbeitsbedingungen und Belastungseigenschaften des Zahnrads optimiert werden, sodass die Lastverteilung des Zahnrads während des Eingriffs gleichmäßiger ist und Vibrationen und Geräusche reduziert werden. Unter Hochgeschwindigkeits- und Schwerlastbedingungen kann beispielsweise eine sinnvolle Profiländerung die Eingriffsleistung des Zahnrads deutlich verbessern und die Geräuschentwicklung reduzieren. ​
Eine hochpräzise Montage ist ein wichtiger Bestandteil der Motorgeräuschdämmung. Die Größe des Zahneingriffsspiels hat direkten Einfluss auf das Laufgeräusch des Motors. Wenn das Eingriffsspiel zu klein ist, erzeugt das Zahnrad während des Betriebs mehr Reibung und Wärme, was zu ungewöhnlichen Geräuschen und erhöhtem Verschleiß führt. Wenn das Eingriffsspiel zu groß ist, kommt es zu einer Kollision des Zahnrads, was ebenfalls zu Geräuschen führt. Daher ist es während des Montageprozesses notwendig, die Einbauposition und das Eingriffsspiel der Zahnräder streng zu kontrollieren und die Genauigkeit und Stabilität des Zahneingriffs durch präzise Messung und Einstellung sicherzustellen. Gleichzeitig muss auch der Einbau von Lagern und anderen Komponenten in strikter Übereinstimmung mit den Prozessanforderungen erfolgen, um sicherzustellen, dass die Konzentrizität und Vorspannung der Lager angemessen sind, um Geräusche durch unsachgemäßen Lagereinbau zu vermeiden. ​
Das Vibrationsreduzierungsdesign ist eine wirksame Möglichkeit, die Vibrationsgeräusche der Motorstruktur zu reduzieren. Die Verwendung einer Kastenstruktur mit hoher Steifigkeit kann die Gesamtsteifigkeit des Motors verbessern und Vibrationen während des Betriebs reduzieren. Durch die Optimierung der Lagerunterstützungsmethode, z. B. durch die Verwendung von Mehrpunktunterstützung, elastischer Unterstützung usw., kann die Übertragung von Lagervibrationen verringert und das Risiko von Resonanzen verringert werden. Darüber hinaus kann das Hinzufügen von Vibrationsreduzierungsmaterialien oder Vibrationsreduzierungsgeräten wie Gummi-Vibrationsreduzierungspads, Dämpfern usw. an den Schlüsselteilen des Motors Vibrationsenergie effektiv absorbieren und ableiten und den Geräuschpegel reduzieren. Beispielsweise kann die Installation eines Gummi-Vibrationsdämpfungspolsters zwischen dem Motorgehäuse und dem Montagefundament die Übertragung von Motorvibrationen auf das Fundament isolieren und durch Vibrationen verursachte Geräusche reduzieren.​
Die Optimierung der Schmierung spielt eine wichtige Rolle bei der Reduzierung von Motorgeräuschen. Durch die Verwendung von geräuscharmem Fett können die Reibung und der Verschleiß von Zahnrädern und Lagern während des Betriebs verringert und Geräusche reduziert werden. Gleichzeitig ist darauf zu achten, dass der Ölfilm des Schmiersystems die Zahn- und Lagerfläche gleichmäßig bedeckt. Durch eine angemessene Gestaltung des Ölkreislaufs und der Schmiermethode des Schmiersystems, wie z. B. Zwangsschmierung und Umlaufschmierung, kann sichergestellt werden, dass das Schmieröl jedes Schmierteil rechtzeitig und ausreichend erreichen kann, um einen guten Schmierzustand zu bilden. Darüber hinaus können regelmäßige Wartung und Pflege des Schmiersystems sowie der rechtzeitige Austausch alternder oder verschlissener Fette den normalen Betrieb des Schmiersystems gewährleisten und Motorgeräusche wirksam kontrollieren.